Caso de sucesso
Pepsi – Redução do tempo de inatividade e melhoria da qualidade
- Justificar o retorno do investimento (ROI) para futuros projetos de capital em fábricas.
- Proporcionar visualização do processo imediato a todos os níveis da gestão da fábrica e ao pessoal.
- Desenvolver uma plataforma de nível empresarial para futuras expansões.
- Descobrir, validar e quantificar oportunidades para futuros investimentos de capital.
- Implementar com sucesso o novo sistema numa nova linha e em quatro linhas herdadas da fábrica.
- Registo manual de dados de tempo de funcionamento do enchimento (filler), o que criava informação subjetiva e inconsistente.
- Produção de mais de 30 milhões de caixas de Pepsi por ano.
- Tempo de recuperação total para o investimento estimado em 2,8 anos.
- Eliminação de suposições e palpites através da recolha de dados consistentes e fiáveis.
- Atingir objetivos de sustentabilidade e redução da pegada de carbono da fábrica.
- Melhoria da eficiência da linha e da qualidade do produto.
- Acesso a dados de produção em tempo real em toda a fábrica, inclusive na sala de descanso dos funcionários.
- Otimização do desempenho dos funcionários mediante formação baseada em dados concretos.
A Pepsi Bottling Ventures (PBV) de Garner (Carolina do Norte) é uma fábrica de engarrafamento de Pepsi, o terceiro maior fabricante e distribuidor de produtos Pepsi-Cola na América do Norte. Opera em 27 instalações de engarrafamento e distribui mais de 100 sabores e marcas diferentes. Tais dimensões davam-lhes uma margem de erro muito pequena, como afirmava Scott Jamison, Vice-presidente de Engenharia na PBV:
“Temos de tomar as decisões corretas todos os dias porque isso tem um grande impacto nos nossos resultados”
Eficiência da linha e qualidade do produto: o Must Have a alcançar pela PBV
E como chegar a tal acerto nas decisões? Não era tão simples como mudar o método de trabalho: necessitavam de uma solução capaz de funcionar tanto nas quatro linhas de produção herdadas como com a nova linha de enchimento direto (DBF). Além disso, esta devia assegurar a eficiência da linha e a qualidade do produto, considerando que contavam com margens tão estreitas.
Após um longo trabalho de investigação e comparação de vários sistemas, na PBV optaram pela solução AVEVA. Entre outros motivos, porque permitia adicionar funcionalidades internamente, ao mesmo tempo que expandiam e resolviam problemas do sistema pelo seu próprio pessoal interno.
A solução da AVEVA, que inclui muitas soluções AVEVA numa só, foi instalada nas cinco linhas da fábrica de Garner. Esta solução permitiu à PBV analisar os seus dados de maneira precisa e ver que fatores estavam realmente a impactar as suas operações de produção críticas. A flexibilidade e o acesso aos dados de produção foram essenciais para se adaptarem às mudanças diárias nos sabores, garrafas e embalagens secundárias.
Adeus aos processos manuais: um passo para a sustentabilidade
A eliminação do trabalho manual de recolha de dados não se refletiu apenas numa melhoria da rastreabilidade, mas também como mais um passo para atingir os objetivos de sustentabilidade e reduzir a pegada de carbono de toda a companhia.
Como resultado, a PBV pôde otimizar o desempenho dos funcionários e centrar-se no desempenho geral da linha, em vez de ter de abordar problemas específicos de máquinas ou operadores. A implementação bem-sucedida desta solução motivou a PBV a considerar a sua extensão a outras fábricas nos Estados Unidos.
