Aplique a manutenção adequada para otimizar os seus ativos

Poderíamos chegar a pensar, a estas alturas, que seguir as recomendações estabelecidas nos artigos anteriores é suficiente para alcançar a excelência operacional na indústria de processo. Num ambiente ideal, se reuníssemos os elementos necessários para melhorar a nossa produção, conseguiríamos que as máquinas estivessem a funcionar sem pausa, à sua máxima capacidade e a gerar o maior benefício possível.

Infelizmente, não existem as fábricas ideais sem falhas nem avarias nos equipamentos. Pelo contrário, para além das melhorias no seu funcionamento, todos requerem reparações e revisões periódicas que assegurem ainda mais a mitigação de riscos. Eis, então, o desafio que enfrentaremos hoje. Quer juntar-se?

Manutenção de ativos, uma das bases da otimização na fábrica

Em muitos processos, a maquinaria envolvida não opera como se esperaria por motivos dispersos. Através do OEE, por exemplo, podemos detetar que a velocidade de produção de uma máquina diminuiu devido a múltiplas paragens e que isto está a afetar o conjunto de equipamentos que a seguem.

Embora haja interrupções justificadas, a maioria das paragens inesperadas deve-se a uma má manutenção dos ativos: falta de lubrificação, filtro entupido, má calibração, etc. Por muito que invistamos grandes quantidades de dinheiro em máquinas de última geração, se estas não passarem por revisões periódicas, acabarão por gerar paragens desastrosas. Grande parte da otimização da nossa fábrica passa, precisamente, por reverter estas situações.

Definição da estratégia de manutenção

Entendida a necessidade de aplicar uma boa manutenção, passamos ao nível seguinte: avaliar a criticidade de cada um dos nossos ativos. Para tal, devemos realizar um estudo de manutenção baseado em riscos (RBM) com o qual, após avaliar diferentes cenários, definir as estratégias a implementar em cada caso particular. Atualmente, existem tecnologias avançadas no mercado que nos aproximam de diferentes perspetivas de manutenção.

Planificação das manutenções

Depois de concretizadas as estratégias a seguir, é necessário programá-las para evitar danos desnecessários na produção e reduzir os tempos de paragem. Se definirmos um bom plano de manutenção preventiva, seremos capazes de nos anteciparmos a avarias. No entanto, esta estratégia requer uma planificação e programação em consonância com as tarefas de produção.

Precisamos de encontrar uma boa ferramenta que tenha em conta, em conjunto, as ordens de trabalho (OT) de manutenção e produção, para assim aproveitar as pausas programadas ou mudanças de formato das máquinas para executar as manutenções. Além disso, devemos garantir a atribuição de pessoal capacitado, ferramentas adequadas e um orçamento suficiente.

E se ocorrer uma avaria, como atuamos?

Porque sim: mesmo fazendo manutenções periódicas para as prevenir, vão ocorrer avarias, seja por fatores humanos, aleatórios ou do ambiente, entre outros. Perante isto, o que podemos fazer é minimizar o seu impacto, com uma gestão eficiente dos diferentes processos a realizar para as solucionar.

Deixando de lado a dificuldade técnica que podem ter certas reparações, existem ações que reduzem os tempos de reparação em todos os casos. Quando a fábrica dispõe de um sistema HMI/SCADA, a organização pode aproveitar a ferramenta para a integrar com o sistema EAM/GMAO. Deste modo, no momento em que o operador encarregado detetar a avaria, enviará uma notificação através do EAM às pessoas correspondentes.

Enviado o aviso, a plataforma poderá gerar diretamente uma tarefa de manutenção dentro do EAM, assim como fornecer dados de tempo real ou históricos da fábrica como contexto. Mais ainda: também brindará com acesso à base de dados de conhecimento e enviará ao operador ações de troubleshooting para solucionar a avaria na máquina afetada.

Continuar a melhorar o desempenho dia após dia

Em suma, é muito importante localizar que ativos produzem maior número de paragens, assim como detetar as causas das avarias principais e redefinir as estratégias de ditos ativos. Métricas como o tempo médio entre falhas (MTBF) e o de reparação (MTTR) ajudam a identificar áreas de melhoria.

Ainda que as organizações acreditem nos seus métodos de sempre, recomenda-se, cada vez mais, que evoluam para uma manutenção mais proativa ou preditiva. Num ambiente altamente competitivo e exigente, a confiabilidade e disponibilidade dos equipamentos são fundamentais para não ficar para trás. Aplicar a manutenção adequada assegura que os ativos funcionem de maneira eficiente (OEE) e que os tempos de inatividade se reduzam até alcançar valores mínimos.

Rastreabilidade, otimização da produção, manutenção… Qual será a última peça para completar o puzzle da indústria de processo? Muito em breve terá a resposta!