Aplica el mantenimiento adecuado para optimizar tus activos
Apuesta por estrategias de mantenimiento que aseguren la reducción de riesgos para tus equipos ante escenarios desfavorables
Podríamos llegar a pensar, a estas alturas, que seguir las recomendaciones establecidas en los anteriores artículos es suficiente para alcanzar la excelencia operacional en la industria de proceso. En un entorno ideal, si reuniéramos los elementos necesarios para mejorar nuestra producción, conseguiríamos que las máquinas estuviesen funcionando sin pausa, a su máxima capacidad y generando el mayor beneficio posible.
Desafortunadamente, no existen las plantas ideales sin fallos ni averías en los equipos. Por el contrario, más allá de las mejoras en su funcionamiento, todos requieren de reparaciones y revisiones periódicas que aseguren aún más la mitigación de riesgos. E aquí, el desafío al que nos enfrentaremos hoy. ¿Te unes?
Mantenimiento de activos, una de las patas de la optimización en planta
En muchos procesos, la maquinaria involucrada no opera como se esperaría por motivos dispersos. Mediante el OEE, por ejemplo, podemos detectar que la velocidad de producción de una máquina ha disminuido debido a múltiples paradas, y que esto está afectando al conjunto de equipos que la siguen.
Aunque habrá interrupciones justificadas, la mayoría de los paros inesperados se deben a un mal mantenimiento de los activos: falta de lubricación, filtro taponado, mala calibración, etc. Por mucho que invirtamos grandes cantidades de dinero en máquinas de última generación, si estas no pasan revisiones periódicas, acabarán generando paradas desastrosas. Gran parte de la optimización de nuestra fábrica pasa, precisamente, por revertir estas situaciones.
Definición de la estrategia de mantenimiento
Entendida la necesidad de aplicar un buen mantenimiento, pasamos al siguiente nivel: evaluar la criticidad de cada uno de nuestros activos. Para ello, debemos realizar un estudio de mantenimiento basado en riesgos (RBM) con el que, tras valorar diferentes escenarios, definir las estrategias a implantar en cada caso particular. Hoy en día, existen tecnologías avanzadas en el mercado que nos acercan a diferentes perspectivas de mantenimiento.
Planificación de los mantenimientos
Una vez concretadas las estrategias a seguir, hay que programarlas para evitar daños innecesarios en la producción y reducir los tiempos de parada. Si definimos un buen plan de mantenimiento preventivo, seremos capaces de anticiparnos a averías. No obstante, esta estrategia requiere de una planificación y programación en consonancia con las tareas de producción.
Necesitamos dar con una buena herramienta que tenga en cuenta, en conjunto, las órdenes de trabajo (OT) de mantenimiento y producción, para así aprovechar las pausas programadas o cambios de formato de las máquinas para ejecutar los mantenimientos. Además, debemos garantizar la asignación de personal capacitado, herramientas adecuadas y un presupuesto suficiente.
¿Y si se da una avería, cómo actuamos?
Porque sí: aun haciendo mantenimientos periódicos para prevenirlas, se van a producir averías, ya sea por factores humanos, aleatorios o del entorno, entre otros. Ante esto, lo que sí que podemos hacer es minimizar su impacto, con una gestión eficiente de los distintos procesos a realizar para solucionarlas.
Dejando de lado la dificultad técnica que pueden tener ciertas reparaciones, existen acciones que reducen los tiempos de arreglo en todos los casos. Cuando la planta dispone de un sistema HMI/SCADA, la organización puede aprovechar la herramienta para integrarla con el sistema EAM/GMAO. De este modo, en el momento en que el operador encargado detecte la avería, mandará una notificación a través del EAM a las personas correspondientes.
Enviado el aviso, la plataforma podrá generar directamente una tarea de mantenimiento dentro del EAM, así como proporcionar datos de tiempo real o históricos de planta como contexto. Más aún: también brindará acceso a la base de datos de conocimiento y mandará al operador acciones de troubleshooting para solventar la avería en la máquina afectada.
Seguir mejorando el rendimiento día a día
En definitiva, es muy importante localizar qué activos producen mayor número de paros, así como detectar las causas de las averías principales y redefinir las estrategias de dichos activos. Métricas como el tiempo medio entre fallos (MTBF) y el de reparación (MTTR) ayudan a identificar áreas de mejora.
Aunque las organizaciones crean en sus métodos de siempre, se recomienda, cada vez más, que evolucionen hacia un mantenimiento más proactivo o predictivo. En un entorno altamente competitivo y demandante, la confiabilidad y disponibilidad de los equipos son fundamentales para no quedarse atrás. Aplicar el mantenimiento adecuado asegura que los activos funcionen de manera eficiente (OEE) y que los tiempos de inactividad se reduzcan hasta alcanzar valores mínimos.
Trazabilidad, optimización de la producción, mantenimiento… ¿Cuál será la última pieza para completar el puzle de la industria de proceso? ¡Muy pronto tendrás la respuesta!
