De los datos de planta a las decisiones en tiempo real: así lo explicamos en las Jornadas de Mantenimiento de la AEM

El pasado 1 de julio, participamos en las 7as Jornadas sobre el Mantenimiento en la Industria Alimentaria (AEM) para compartir cómo la Agilidad Operativa y la Inteligencia Operacional transforman la toma de decisiones en planta. En este artículo recogemos el resumen de ese contenido, por si no pudiste asistir.

Un poco de contexto: retos y necesidades de la industria alimentaria

La industria alimentaria opera en un entorno especialmente exigente. Trabajar con materias primas y productos finales o semielaborados perecederos implica convivir con una elevada complejidad operativa. A ello se suman un mercado cada vez más cambiante, altos estándares de calidad y una normativa cada vez más estricta, y todo ello, además, con márgenes de beneficio cada vez más bajos.

Para enfrentar con solvencia este escenario, las compañías necesitan incorporar sistemas de producción flexibles, así como ser capaces de replanificar en tiempo real y de garantizar la máxima disponibilidad de los activos. A ello se suman nuevas necesidades relacionadas con la sostenibilidad ambiental, la trazabilidad y el cumplimiento normativo.

Este contexto es importante para entender dos conceptos fundamentales, la Agilidad Operativa y la Inteligencia Operacional, que cobrarán protagonismo en las siguientes líneas.

1. Agilidad operativa

Para empezar, Si queremos actuar de manera ágil para adaptarnos en tiempo real a las fluctuaciones del mercado, la disponibilidad de materias primas y la variabilidad de la demanda, vamos a necesitar Agilidad Operativa. En este sentido, la integración entre los sistemas y departamentos comercial, productivo, logístico y de mantenimiento a nivel de intercambio de datos de valor y operativos en tiempo real se convierte en el motor de la agilidad en las operaciones y la interacción inmediata.

2. Inteligencia operacional

A continuación, si conseguimos centralizar y contextualizar todos los datos operacionales, podremos convertir estos datos en información de valor para la toma de decisiones, es decir en acciones con el objetivo de optimizar el rendimiento de las operaciones, los activos, los consumos energéticos y de agua, y por tanto los costes.

A esta infraestructura de datos con capacidad de analítica la llamamos Inteligencia Operacional convirtiendo los datos operacionales en un activo estratégico para la organización.

Este proceso se sustenta en cuatro pilares:

1. Recopilación y centralización: captura de datos desde los sistemas OT (GMAO, MES, Batch, SCADA, IIoT) hasta un repositorio común (Data Lake o Historian).
2. Contextualización: dotar al dato de significado operativo. Por ejemplo, entender que un pico de presión es normal durante la descarga de una báscula evita interpretaciones erróneas.
3. Análisis avanzado: utilización de herramientas para analizar los datos aportados por los distintos sistemas y tomar decisiones en tiempo real, incluyendo el uso de la IA.
4. Colaboración transversal: involucrar a la Dirección y al departamento de IT para garantizar que la digitalización resuelva problemas de negocio y no únicamente necesidades aisladas de planta.

Combinando la Inteligencia Operacional con la capacidad de actuar de forma coordinada en la planta gracias a la Agilidad Operativa, podremos hacer que las decisiones operativas se puedan aplicar de forma inmediata.

Arquitectura tecnológica y herramientas clave para la adopción de ambas

Para conseguir implantar la Inteligencia y Agilidad Operativa en nuestra planta, necesitaremos definir un flujo adecuado entre los procesos, así como una recogida centralizada de los datos.

El flujo de datos asciende desde la planta (IIoT, SCADA, Batch) hacia los sistemas de gestión (MES/GMAO) centralizándose en una Infraestructura de datos OT. Estos datos, combinados entre ellos y con la capa de negocio (ERP), nos ofrecen una visión holística que permite a la Dirección tomar decisiones basadas en evidencias reales con las herramientas de análisis y de IA adecuadas.

El ecosistema propuesto por Becolve Digital se estructura como un rompecabezas donde cada pieza interconectada aporta un valor específico a la cadena de decisión:

IFS Ultimo (EAM/GMAO)

El sistema de gestión del mantenimiento permite tener de forma centralizada la información asociada a los activos y la planificación de las operaciones de mantenimiento, enfatizando la disponibilidad de los activos y la calidad.

Planet Together (APS)

Es el sistema planificador y secuenciador que actúa como puente entre los pedidos comerciales, el inventario logístico y la capacidad productiva real, permitiendo optimizar conjuntamente las órdenes de trabajo de mantenimiento, las de producción, aprovisionamiento, etc.

Suite AVEVA

Esta suite de control de la producción industrial nos facilita la información operativa de la planta.

• AVEVA PI (Infraestructura de datos): recopilación y contextualización masiva de datos.
• CONNECT: plataforma en la nube para analítica avanzada e implementación de modelos de Inteligencia Artificial.
  • AVEVA SCADA + MES + Batch: control directo de la producción y trazabilidad de lotes.

IoT LoRaWAN

Además de las soluciones mencionadas, podemos añadir más información al sistema basándonos en el uso de dispositivos IIoT y la conectividad inalámbrica (LoRaWAN), que permite capturar señales y alarmas con el mínimo de instalación.

OPC Router

Por último, este software es una pieza clave para la interconexión fluida de sistemas de terceros dentro de la arquitectura.

Casos de uso

¿Cómo ponemos todo lo anterior en práctica? Con el fin de ilustrar las ventajas de la integración entre sistemas, exponemos varios ejemplos de casos de uso.

Caso 1: Adaptación a la demanda en tiempo real

Ante la entrada de nuevos pedidos imprevistos, el planificador Planet Together recalcula instantáneamente la secuencia de producción. La bidireccionalidad del sistema permite que los cambios se reflejen tanto en la programación de planta (MES) como en el calendario de mantenimiento (GMAO), optimizando el ritmo de trabajo sin sacrificar la disponibilidad de los activos.

Caso 2: Integración Producción-Mantenimiento y reducción de conflictos

Cuando un operario reporta una avería en el sistema de producción SCADA, se genera automáticamente una orden de trabajo en el GMAO. El sistema permite visualizar si el activo tiene tareas preventivas pendientes para aprovechar la parada forzada. El uso del planificador facilitará la reprogramación de las órdenes de trabajo y producción para adaptarlas al nuevo contexto.

Caso 3: Monitorización avanzada y prevención de falsas alarmas

Mediante el uso de KPI en tiempo real y algoritmos predictivos, el sistema puede detectar desvíos en la calidad de la producción, así como riesgos de avería o malfuncionamiento de los activos. Una de las claves está en la contextualización: el sistema reconoce los márgenes operativos de variables como la presión o la temperatura según el estado del proceso (por ejemplo, durante la carga o descarga de una báscula), evitando así la activación de falsas alarmas. La interconexión con los sistemas de producción nos permitirá actuar en tiempo real en la planta.

Caso 4: Sostenibilidad y gestión multi-centro

En organizaciones con múltiples plantas, las herramientas de AVEVA permiten una visión agregada de los consumos energéticos y las emisiones. Es posible comparar datos de eficiencia entre sedes y monitorizar en tiempo real variables críticas como los niveles de depósitos mediante PI Vision, facilitando una gestión global y sostenible de los recursos.

Caso 5: Analítica avanzada e interacción con IA

Mediante CONNECT, el usuario puede interactuar con un asistente de Inteligencia Artificial en lenguaje natural. Esto permite profundizar en cualquier comportamiento anómalo interrogando al sistema sobre datos históricos (como límites de temperatura) y generando gráficos contextualizados de forma proactiva para impulsar la mejora continua.

Estrategia de implementación y madurez digital

Todo lo anterior –Agilidad Operativa, Inteligencia Operacional y la arquitectura que las sostiene– compone un proyecto de transformación digital que conviene abordar de forma incremental, resolviendo necesidades de negocio paso a paso, en lugar de implantarlo de una vez. Los pasos previos recomendados son:

• Evaluar el nivel de madurez: identificar qué soluciones ya están operativas en la planta y cuál es el estado de su digitalización.
• Localizar el “dolor” operativo: identificar dónde se encuentra la prioridad inmediata: ¿logística?, ¿almacén de producto terminado?, ¿paradas excesivas?, ¿planificación ineficiente?
• Garantizar la fiabilidad de los datos: antes de escalar hacia la analítica avanzada, es necesario asegurar que la recopilación de datos en planta sea robusta y veraz.

A continuación, definiremos el objetivo principal y los beneficios destacados de cada componente de la propuesta transversal de Becolve:

En definitiva, con la combinación de Agilidad Operativa e Inteligencia Operacional la industria alimentaria dispone de una vía concreta para responder a los retos de partida (flexibilidad, disponibilidad, trazabilidad y sostenibilidad), convirtiendo el dato de planta en decisiones que se aplican en tiempo real.