Fabricantes de maquinaria: una gran oportunidad.

El sector OEM es seguramente el sector industrial que más ha evolucionado en los últimos años. No solamente porque ha ido mejorando según lo han hecho las tecnologías, sino que, debido a la gran oportunidad que ha supuesto la exportación de maquinaria, también ha incorporado nuevos modelos de negocio. Actualmente no es extraño encontrar fabricantes de maquinaria que complementan su oferta con servicios sobre sus propias máquinas.

Lo interesante del momento actual es que, de la mano de los paradigmas de digitalización, han aparecido dos oportunidades de crecimiento muy interesantes.

• La primera es rentabilizar los servicios complementarios, optimizando costes como hasta ahora no era posible.
• Por otro lado, gracias a la conectividad tanto a nivel de acceso como de dispositivos, ya es posible adquirir y analizar datos sobre las máquinas en su conjunto: Con esa información, se podrán aplicar herramientas de cálculo y minería de datos para extraer conclusiones que a su vez mejoren la máquina y generen más negocio.

Por ejemplo, si sabemos cuáles son los componentes que más suelen fallar según la situación,  podremos anticipar el fallo y preparar los nuevos modelos con elementos más robustos. Otro ejemplo, si sabemos que el cliente tiene la máquina funcionando el 95% del tiempo,  quizás entonces estará más dispuesto a adquirir otra para solucionar este cuello de botella en su proceso productivo.

El ecosistema interno de un OEM es un conjunto de diferentes departamentos enfocados en la mejora de la máquina, en el cumplimiento de plazos y en la optimización de costes. Todos ellos con sus necesidades y responsabilidades específicas:

• Ingeniería eléctrica: equipo con la responsabilidad de disminuir costes sin afectar a la calidad del producto, estando siempre al día de las nuevas tendencias y novedades tecnológicas de los fabricantes.
• Ingeniería de control: sin duda, los grandes responsables del gran objetivo de un OEM, maximizar la repetitividad sin perder flexibilidad. Además, deben resolver los requisitos crecientes de los clientes en cuanto a la integración de la máquina con su instalación.
• Post-Venta: departamento que ha crecido en cuanto a peso y responsabilidad en los últimos años. Este equipo debe encontrar maneras de disminuir u optimizar los costes asociados sin afectar a la calidad del servicio. De la misma manera, deben preocuparse de poder adquirir la máxima información de la máquina en funcionamiento para su posterior análisis.
• I+D+i: equipo también en crecimiento. No solo deben analizar la información y procesos de los demás departamentos para encontrar mejoras, sino que también deben tratar los datos adquiridos para ampliar o añadir funcionalidades.

Ahora bien, hay un punto en común con todos estos departamentos. Cualquier mejora debe ser fácil de implementar y con un rápido impacto. Cualquier cambio que no tenga una rápida rentabilidad debe ser rechazado.

En este escenario de cambio, no solamente se deben continuar resolviendo las antiguas necesidades, sino que también se están generando nuevas necesidades a todos los niveles de la mejora de la máquina:

• Componentes básicos, instrumentación, sensórica, controladores y motion control: sin duda son las capas donde la diferenciación de valor es menor ya que los productos cada vez se asemejan más. Curiosamente, en un momento de despliegue tecnológico como el actual, el valor de estos componentes está cada vez más en el proveedor y en el servicio que da, no solo a nivel técnico sino a nivel de envíos, cambios a medio pedido, tiempos de entrega, recambios, etc.
• Comunicaciones: tras muchos años, la estandarización de las comunicaciones se ha impuesta a nivel mundial. Si el cliente del OEM desea tener interoperabilidad total entre la máquina y sus sistemas, se deben utilizar estándares de comunicación. Hoy por hoy, el estándar industrial es el protocolo OPC, pero cada vez más también se piden protocolos IoT como REST y MQTT.
• Interacción local: actualmente, ya no solo se requiere un HMI, hoy en día se necesita un software que, además de ser la interfaz visual entre los operarios y la máquina, también sea independiente del hardware del PLC – repetitividad -, tenga posibilidad de lógica y cálculo avanzados, que se integre sin problemas con los demás sistemas y bases de datos, que pueda correr en diferentes sistemas operativos y, sobre todo, sea de un fabricante estándar. Este último punto permitirá optimizar el mantenimiento ya que, en caso de necesidad, no será necesario desplazar a nadie del propio equipo sino se podrá contar con integradores e ingenierías locales para solucionar el problema.
• Conectividad: si ya se quieren aplicar la analítica de datos antes comentada, se necesitará acceso a las máquinas desplegadas. Para ello, se requieren herramientas que provean esa conectividad teniendo en cuenta las restricciones del cliente y asegurando que no son un riesgo desde el punto de vista de ciberseguridad.
• Análisis de datos: sin duda, el gran reto. Para que sea realmente útil, se necesitará una plataforma con la capacidad de almacenar, calcular y mostrar valores que permitan supervisar el conjunto de máquinas instaladas independientemente del territorio. Y aún más importante, que la solución además sea de fácil uso e implementación y con capacidad de generar conclusiones de alto valor.

Esta oportunidad no debe coger al sector a contrapié, el reto es grande, pero la oportunidad de crecimiento lo es más aún. Sin duda este proceso va a requerir grandes esfuerzos de aprendizaje y mejora de los equipos de trabajo para conocer nuevas tecnologías y herramientas. La experiencia nos dice que, para ir lejos en momentos de cambio, no solamente se necesitan herramientas avanzadas, sino ir con partners de confianza.

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