Los 6 Beneficios de pasar de una Gestión basada en Lean a una Gestión basada en Digital Lean Manufacturing

Aprovechar el impulso de la Digitalización para empoderar a las personas con información, nuevos conocimientos y herramientas de colaboración, acelera los beneficios de una gestión basada en la mejora continua, como Lean Manufacturing.

El uso de soluciones tecnológicas ofrece una mejora del Retorno de la Inversión en el desarrollo de proyectos Lean.

Las empresas que han adoptado la gestión basada en Lean Manufacturing como parte de su cultura, con el objetivo de establecer procesos de mejora continua, juegan en primera división ya que este tipo de iniciativas les permite dar un primer salto cualitativo y diferenciarse de su competencia.

Según la empresa consultora Arthur D. Little, el poder realizar la gestión de los diferentes procesos que se generan en el desarrollo de una iniciativa Lean, mediante el uso de soluciones tecnológicas, añade un potencial de mejora adicional al permitirles mejorar el control y análisis, en tiempo real, de los que está sucediendo, acelerando así significativamente el ROI.

Tasas de mejora durante el Ciclo de vida Proyecto Lean

Fuente: Arthur D. Little, digital Lean management viewpoint1

¿Qué es Lean Manufacturing?

Los fabricantes se enfrentan constantemente al desafío de reducir costes, mejorar la productividad y aumentar su flexibilidad de fabricación al mismo tiempo que deben garantizar la calidad del producto y la satisfacción del cliente.

Estos desafíos se pueden abordar mediante la automatización y la digitalización de los procesos de fabricación, junto con la aplicación de prácticas de mejora continua y excelencia operativa como Lean Manufacturing y Six Sigma.

Mientras, por un lado, la automatización de procesos tiene como objetivos aumentar el rendimiento, hacer cumplir la repetitividad de los procesos y mantener la calidad, por otro lado, los pilares del Lean Management se centran en la simplificación de procesos y en la responsabilidad y conocimiento de los empleados.

En este sentido, el objetivo principal del Lean Management es la eliminación sistemática de las actividades sin valor añadido. Centrándose en la reducción de costes, el tiempo y los recursos de siete (u ocho) procesos (MUDAs), para para satisfacer la demanda y maximizar el valor para el cliente.

En muchas plantas de fabricación, las hojas de papel o de Excel todavía parecen jugar un papel importante en la gestión del trabajo y control de la producción. Esto quiere decir, por ejemplo, que cada lote de producción que se tiene que fabricar va acompañado de una serie de “papeles”. Cada departamento tiene los suyos, con la información específica que deben ir rellenando (horarios de trabajo, instrucciones de a seguir, anotaciones y comprobaciones, etc.) hasta que se acaba generando una documentación (“un conjunto de papeles”), que son específicos cada uno de los lotes que se fabrican.

Esta situación puede ser más o menos sobrellevable en función de varios parámetros:

• Cantidad total de materias primas que se necesitan para producir.
• Cantidad total de referencias que la empresa puede producir.
• Cantidad de referencias que la empresa puede producir en un día.
• Cantidad total de materias primas que se necesitan para producir.
• Dificultad en cada cambio de lote.
• Cantidad de parámetros que se deben registrar o anotar en cada lote
• Etc…

Beneficios de la Digitalización de Operaciones en un entorno de Lean Manufacturing

Digital Lean Manufacturing se apoya en el uso de soluciones tecnológicas para aumentar la eficacia y la eficiencia de los principios y métodos de gestión Lean. Mover Lean a un formato digital se orienta totalmente al empoderamiento de los trabajadores y responsables, ya que les ofrece información y datos contextualizados que les permite afrontar, con mayor eficacia, la toma de decisiones y, con mayor seguridad, la resolución de problemas.

El principal riesgo nos lo encontramos cuando el proceso de transformación digital se realiza en los niveles más altos, a través del despliegue y evolución de los sistemas ERP, pero a menudo se ralentiza a medida que nos acercamos a la parte de fabricación. Es en este punto donde nos encontramos, aún a día de hoy, plantas de producción con mucha mano de obra trabajando de forma manual (casi artesanal), o plantas de fabricación automatizadas pero que aún mantienen prácticas tradicionales de gestión del trabajo.

En este sentido la tecnología está transformando su enfoque tradicional para poder dar respuesta a estos nuevos restos y nuevas formas de trabajar, a través de soluciones más flexibles y facilitando la interoperabilidad entre máquinas, sistemas y personas, ofreciendo una serie de beneficios y garantizando y mejor ROI:

1. Pasar a un entorno de fabricación sin papel.

Ofrece más que simplemente eliminar los sistemas basados en papel que consumen mucho tiempo, son laboriosos y propensos a errores. Con un equivalente digital, el simple hecho de reemplazar estos formularios en papel por una interfaz de usuario digital intuitiva (PC, tablet, móvil, etc.) puede ayudar a que los informes de eventos y resultados de producción sean más eficientes y consuman menos tiempo. Aún más importante, hace todos los datos introducidos estén disponibles

2. La digitalización y el almacenamiento centralizado de información.

Tiene importantes beneficios adicionales más allá del acceso instantáneo y la visibilidad, ya que los registros en papel no brindan la capacidad para analizar o correlacionar fácilmente los datos recopilados y a menudo se generan a posteriori. Esto no es efectivo y es demasiado complejo para el uso colaborativo. Por otro lado, la información que se almacena en ERP a menudo carece de los detalles para la resolución eficaz de los problemas diarios.

3. El acceso a datos históricos precisos y detallados.

Es la base para la mejora continua, mediante el análisis y la detección de la causa que correlaciona el rendimiento de la producción y los eventos que se producen. La captura y el almacenamiento de todos los datos de fabricación permite a las empresas medir, visualizar, analizar y mejorar la eficacia en sus procesos de fabricación.

4. La visibilidad en tiempo real.

La visibilidad en tiempo real de los resultados operativos y poderlos comparar, en tiempo real, a los planificados, así como la visibilidad general de los problemas de producción que estén apareciendo en ese momento, permiten una mejor toma de decisiones y resolución de problemas.

5. Colaboración interdepartamental.

Esta visibilidad en todo el proceso promueve colaboración entre departamentos y minimiza el impacto de eventos no planificados, proporcionando una nueva comprensión e inteligencia para maximizar la eficiencia operativa.

6. La gestión y distribución de órdenes de trabajo de forma digitalizada

Ayuda a optimizar el rendimiento y la flexibilidad de la producción, ya que permite la secuencia de órdenes de trabajo en función de la prioridad y los productos, con el objetivo de minimizar los cambios de formato. La gestión digitalizada de las tareas, instrucciones y procedimientos, asegura correcta distribución de las mismas, eliminando pérdidas de tiempo y errores que se producen al buscar esta información en papelas, así como facilita la distribución de las mismas, cuando hay una actualización del procedimiento.

Te imaginas poder:

1. Medir y hacer seguimiento de KPIs de negocio, en tiempo real, para facilitar el apoyo a la toma de decisiones y la participación de los diferentes actores.
2. Enviar de forma proactiva notificaciones automáticas para reducir el tiempo de acciones correctivas, avisar de cambios de formato, finalización del lote que se está produciendo, etc.
3. Mostrar KPI en diferentes puntos de la fábrica (por ejemplo, a través de paneles), con el objetivo de facilitar el trabajo en equipo y la colaboración interdepartamental.
4. Tener acceso a la información y tareas en función de los diferentes roles y/o ubicación dentro de la fábrica, a través de PCs y dispositivos móviles.
5. Pasar de una recopilación de datos manual a una recopilación automática.
6. Poder analizar la información para detectar puntos de mejora que no se ven a simple vista.
7. Poder trabajar y gestionar los diferentes flujos de trabajo de forma estandarizada.

En resumen, permitir la colaboración y eliminar inoperatividad que se produce al intentar gestionar toda esta información y coordinar a los diferentes actores, mediante la recopilación de datos y la digitalización de toda la información y procedimientos, es la clave para poder afrontar una iniciativa de mejora continua de las operaciones con la máxima eficacia.

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