Optimiza al máximo la producción en tu planta

En caso de haber ido siguiendo el hilo de publicaciones, ya estarás cerca de obtener la excelencia operacional en la industria de proceso. En los artículos previos, hemos aprendido sobre la importancia de una buena gestión de la calidad en tu fábrica, y cómo una trazabilidad adecuada nos ayuda a no tropezarnos con auditorías y normativas estrictas. Como próximo desafío, hoy veremos qué métodos existen para maximizar nuestro rendimiento. ¿Nos acompañas?

Primer paso: detectamos qué falla en la planta

Si indagamos entre las operaciones cotidianas, nos encontraremos con una multitud de problemas que pueden perjudicar mucho nuestros resultados, ya sea con pérdidas económicas o bien con una menor cantidad de lotes disponibles para el mercado. En concreto, la gran mayoría de plantas sufren los famosos cuellos de botella, unos contratiempos bastante graves para las compañías. A continuación, descubriremos qué tipos hay y cómo solucionarlos.

Cuellos de botella, enemigos estrella de la fabricación

Por definición, los cuellos de botella son aquellos procesos que funcionan de manera ineficiente o a un bajo nivel de productividad. Como consecuencia, ralentizan significativamente las operaciones y limitan, a su vez, el resto de las etapas de una cadena de producción.

Si bien existen algunos eventos ocasionales que los provocan, como un corte puntual de electricidad o una avería en la máquina, hay otros recurrentes mucho más difíciles de detectar y más perjudiciales.

Imaginemos, por ejemplo, una línea de envasado que consta de llenadora, taponadora y etiquetadora. En la mayoría de los casos, el cuello de botella por defecto en estas operaciones es la llenadora, ya que, al margen de producir a menor velocidad que el resto, causa más paradas en los cambios de producto o por contratiempos en la precisión. Al tratarse de una línea, todo el proceso se ve salpicado por esta ineficiencia, y, por ende, la velocidad disminuye también para el resto de máquinas.

En el caso concreto de la llenadora, el cuello de botella está claro, pero en la mayoría de ocasiones este se encuentra oculto entre causas varias como paradas repetitivas en una máquina, cambios de formato muy largos, etc. Factores que, más allá de la velocidad por defecto de los equipos, condicionan la producción, y si no se les da la visibilidad adecuada, estaríamos analizando incorrectamente el rendimiento de nuestra línea.

¿Cómo hacerles frente?

Conocer la eficacia de nuestras máquinas nos ahorrará más de una inoperancia importante. Con el cálculo del OEE, que además del rendimiento, nos dirá la disponibilidad y la consecuente calidad de los resultados, sabremos el porqué de las paradas. A partir de ahí, podremos solventar los fallos evitables que retrasan la producción o bien la entregan defectuosa, reconducir los timmings para cada máquina y equilibrar una velocidad constante para todas.

No todos los cuellos de botella son de equipos

Fuera de las máquinas, si echamos un vistazo a nuestra planta nos encontraremos con muchos otros tipos de cuello de botella, que oscilan entre materiales defectuosos hasta entregas fuera de tiempo, programación incorrecta de los procesos o escasez de mano de obra.
Por mucho que resolvamos los retrasos en una llenadora, recuperando el ejemplo anterior, si no nos focalizamos en el resto de ineficiencias seguiremos sin obtener una producción óptima.

Desde Becolve Digital no solo disponemos de herramientas con las que optimizar tus máquinas, sino que te ayudamos a atacar al resto de cuellos de botella. Con nuestro sistema MES/MOM, puedes centrarte uno a uno en los problemas y prevenir retrasos nocivos para tu fábrica:

En la planificación y programación

En una planta, es bastante común que se hagan una planificación y programación imprecisas de las órdenes de fabricación. Muchas veces, el departamento encargado de estas funciones está desconectado del resto y no dispone de los niveles de inventario exactos ni del estado real de producción, cosa que provoca que se hagan las planificaciones sobre lo teórico.

Por tanto, identificados los retrasos de las máquinas, lo siguiente es planificar con datos contextualizados y reales. Si sabemos que un equipo produce más lento que el siguiente en la cadena, programaremos las órdenes de trabajo de tal forma que ambos se coordinen y vayan a la par. Igual de relevante es, asimismo, reducir los tiempos de actualización o limpieza de los sistemas.

Por otro lado, sin materiales no hay producción: si el paso inicial no recibe la materia prima que necesita para fabricar a tiempo, no se podrá iniciar el proceso. Necesitamos llevar un buen control de inventario y de stock mínimo, así como una previsión de pedidos y tiempos de envío óptima, para calcular qué cantidad precisamos de cada materia prima y para cuándo.

En el personal

De nada sirve tampoco tener suficiente personal si este no está preparado para desempeñar ciertas tareas específicas en planta. Además de asegurar la presencia de suficientes operarios para cubrir el ritmo de la demanda, es importante facilitar una fabricación guiada durante el proceso de producción. El trabajador debe contar con fácil acceso a la documentación necesaria y a poder formarse.

En la comunicación

Cualificados los trabajadores y optimizadas las máquinas, unámoslos. Con nuestra solución de comunicación, podrás obtener datos de campo de todos los sistemas y juntarlos en un mismo sitio, para después facilitar el acceso a la información al conjunto de departamentos.

Llegados a este punto, nos quedan pocos pasos para ser capaces de identificar nuestra fábrica oculta al completo. ¡Te esperamos en el próximo artículo, un poco más cerca de la meta!