Caso de éxito
Pepsi – Reducción del tiempo de inactividad y mejora de la calidad
- Justificar el retorno de inversión (ROI) para futuros proyectos de capital en plantas.
- Proporcionar visualización del proceso de inmediato a todos los niveles de la gestión de la planta y al personal.
- Desarrollar una plataforma de nivel empresarial para futuras expansiones.
- Descubrir, validar y cuantificar oportunidades para futuras inversiones de capital.
- Implementar exitosamente el nuevo sistema en una nueva línea y en cuatro líneas heredadas de la planta.
- Registro manual de datos de tiempo de funcionamiento del rellenador (filler), lo que creaba información subjetiva e inconsistente.
- Producción de más de 30 millones de cajas Pepsi por año.
- Tiempo de recuperación total para la inversión estimado en 2,8 años.
- Eliminación de suposiciones y adivinanzas a través de la recolección de datos consistentes y confiables.
- Logro de objetivos de sostenibilidad y reducción de la huella de carbono de la planta.
- Mejora de la eficiencia de la línea y calidad del producto.
- Acceso a datos de producción en tiempo real en toda la planta, incluso en la sala de descanso de los empleados.
- Optimización del rendimiento de los empleados mediante capacitación basada en datos duros.
Pepsi Bottling Ventures (PBV) de Garner (Carolina del Norte) es una planta embotelladora de Pepsi, el tercer mayor fabricante y distribuidor de productos Pepsi-Cola en Norteamérica. Opera en 27 instalaciones de embotellado y distribuye más de 100 sabores y marcas diferentes. Tales dimensiones les daban un margen de error muy pequeño, como afirmaba Scott Jamison, Vicepresidente de Ingeniería en PBV:
“Tenemos que tomar las decisiones correctas todos los días porque tiene un gran impacto en nuestros resultados”
Eficiencia de la línea y calidad del producto: el Must Have a alcanzar por PBV
¿Y cómo llegar a dicho acierto en las decisiones? No era tan sencillo como cambiar el método de trabajar: necesitaban una solución capaz de funcionar tanto en las cuatro líneas de producción heredadas como con la nueva línea de llenado directo (DBF). Además, esta debía asegurar la eficiencia de la línea y la calidad del producto, considerando que contaban con unos márgenes tan estrechos.
Tras un largo trabajo de investigación y comparación de varios sistemas, en PBV se decantaron por la solución AVEVA. Entre otros motivos, porque permitía añadir funcionalidades internamente, al tiempo que expandían y resolvían problemas del sistema por su propio personal interno.
La solución de AVEVA, que incluye muchas soluciones AVEVA en una, ha sido instalada en las cinco líneas de la planta de Garner. Esta solución ha permitido a PBV analizar sus datos de manera precisa y ver qué factores estaban realmente impactando sus operaciones de producción críticas. La flexibilidad y el acceso a los datos de producción han sido esenciales para adaptarse a los cambios diarios en los sabores, botellas y embalajes secundarios.
Adiós a los procesos manuales: guiño a la sostenibilidad
La eliminación del trabajo manual de recolección de datos no solo se ha visto reflejado en una mejora de la trazabilidad, sino también como un paso más para alcanzar los objetivos de sostenibilidad y reducir la huella de carbono de toda la compañía.
Como resultado, PBV ha podido optimizar el rendimiento de los empleados y centrarse en el rendimiento general de la línea, en lugar de tener que abordar problemas específicos de máquinas u operadores. La implementación exitosa de esta solución ha motivado a PBV a considerar su extensión a otras plantas en los Estados Unidos.
